The Benefits оf Shаker Sсreens

Pantallas Shaker Son uno de los principales tipos de equipos de cribado industrial. Existen diversas soluciones de cribado mecánico disponibles en las industrias de gestión de residuos sólidos, reciclaje y áridos; sin embargo, Pantallas Shaker Ofrecen varias ventajas únicas que los convierten en la opción de primera línea para una gran variedad de aplicaciones industriales.

Procesamiento mejorado y calidad del material

Si bien ciertos equipos de cribado son más adecuados para diferentes materiales, las cribas vibratorias ofrecen varias ventajas en el procesamiento de agregados y materiales de minería. Pantallas Shaker Están especialmente bien equipados para cumplir con los requisitos de finura de estas industrias. Su diseño, que puede generar la fuerza necesaria para separar partículas de gran tamaño de los finos, facilita la recuperación del producto, incluso al manipular materiales que requieren una separación de tamaño significativamente menor. Esto conduce a mayores rendimientos y a una calidad general mejorada del producto final.

Menores costos operativos

Pantallas Shaker Son conocidos por su diseño robusto. Gracias a su principio de funcionamiento relativamente simple y al diseño optimizado de las máquinas modernas, las cribas Shaker suelen ser más económicas que otros tipos de cribas. Esto se traduce en una menor inversión inicial.

Además, Pantallas Shaker Puede operar con un menor consumo energético que la maquinaria más compleja, lo que a su vez ahorra a las empresas en costos operativos. Finalmente, dado que las vibraciones de mayor frecuencia se transfieren directamente a la superficie de cribado, solo es necesario reemplazar regularmente el medio de cribado. Esto puede ayudar a ahorrar en costos de mantenimiento y reparación que a menudo plantean otras opciones de equipos de detección.

Menos mantenimiento y tiempo de inactividad

El mantenimiento y el tiempo de inactividad como resultado de reparaciones o fallas en el equipo pueden provocar una pérdida importante tanto en la productividad como en las ganancias. Muchos tipos de pantallas sufren un desgaste significativo, particularmente en aplicaciones exigentes como el procesamiento de agregados. Sin embargo, las cribas Shaker ofrecen la ventaja de requerir menos mantenimiento y tiempo de inactividad. Esto se debe a su diseño, que se centra en aplicar fuerzas vibratorias únicamente a la superficie de cribado.

Además, el equipo de cribado Shaker de alta calidad está diseñado y fabricado para minimizar la vibración en otras partes de la máquina. En diseños más sofisticados, la máquina está construida para absorber y amortiguar adecuadamente las vibraciones fuera del medio de cribado. Esto da como resultado menos piezas móviles y, en general, menos desgaste de la máquina, lo que reduce aún más el tiempo de inactividad y el mantenimiento.

Mayor eficiencia de cribado

Si bien existe una amplia gama de equipos de cribado disponibles en el mercado, Pantallas Shaker Ofrecen una opción ideal cuando una operación requiere una solución sencilla que pueda manejar un mayor caudal de alimentación. Las cribas vibratorias funcionan con mayor eficiencia con un caudal consistentemente más alto. En el caso de otros tipos de equipos de cribado, el mismo caudal de material podría provocar ceguera en la pantalla o reflujo de materiales que requiera una alimentación más lenta.

Cómo afectan los parámetros el rendimiento de un Shale Shaker

El rendimiento de un agitador de esquisto está influenciado por una amplia variedad de variables y factores. Las variables más importantes que afectan la capacidad de un vibrador de esquisto son las propiedades reológicas del fluido de perforación, la concentración y distribución del tamaño de los sólidos, la malla y el área de la pantalla, la frecuencia de vibración, el patrón de vibración, la aceleración y el ángulo de la plataforma.

Características reológicas del fluido de perforación

La capacidad del agitador de esquisto se maximiza al equilibrar la cantidad de recortes separados retirados de la pantalla con la cantidad de lodo de perforación filtrado que pasa a través de la pantalla, como se muestra en la figura.

Inclinar la criba reduce la velocidad de los sólidos y ahorra fluido. Por ejemplo, inclinarla hacia abajo aumenta el flujo de lodo de perforación y la humedad de los recortes en la salida. El ángulo óptimo para cada zaranda vibratoria varía según el fabricante. Sin embargo, inclinar la pantalla más de lo necesario provoca la acumulación de partículas y la obstrucción de sus poros. No obstante, aún no se comprenden completamente los principios fundamentales que subyacen a la influencia de la vibración en el desplazamiento del fluido en medios porosos.

Se ha planteado la hipótesis de que los cambios en la estructura de los poros y la reorganización de las partículas son responsables del aumento del caudal observado. Se investigó la influencia de la vibración en la velocidad del fluido de perforación como fase no humectante en una columna llena de agua y arena. Se descubrió que al aumentar la amplitud de la vibración se mejoraba el caudal del lodo de perforación.

Otra explicación de la influencia de la vibración en el caudal se basa en el fenómeno de la dilatación capilar (también conocida como arrastre capilar). Este proceso parece ser el más prometedor. El concepto de este mecanismo se desarrolló con base en la tensión interfacial, que se cree que es el parámetro más crítico en el flujo multifásico en medios porosos.

Los sólidos de perforación (recortes) afectan el rendimiento del agitador de esquisto.

El fluido queda atrapado en un medio poroso debido a cambios en el tamaño de los poros, lo que provoca diferencias en las presiones capilares. El caudal del líquido a través del medio poroso se altera debido al desequilibrio de presión. De los experimentos se desprende claramente que proporcionar vibración dará como resultado una fuerza corporal inercial que actuará sobre el fluido, lo que dará como resultado que el fluido atrapado sea empujado de regreso a la corriente de flujo por la vibración de la pantalla. Un posible efecto de la vibración en el aumento del caudal es que crea circulación interna en el lodo y le da al fluido más tiempo para llegar a la criba. Este podría ser uno de los efectos que hacen que la vibración aumente el caudal.

Tanto la distribución del tamaño de las partículas como su concentración afectan el proceso de separación sólido-líquido. En el lodo de perforación, el aumento de la concentración de sólidos afecta el rendimiento de las operaciones de perforación. Según los resultados de un estudio experimental, los lodos con una masa de sólidos superior a 10% fueron responsables del fallo del proceso de filtración. Los hallazgos de la perforación con microbrocas revelaron que las partículas extremadamente pequeñas en un lodo de perforación tenían un mayor impacto negativo en el caudal que las partículas más grandes del mismo tamaño.

Malla de cribado Shaker y superficie de cribado

Se dice que las partículas menores a una micra son mucho más dañinas para el proceso de filtrado que las partículas mayores a una micra. Casi todos los equipos de separación de sólidos y líquidos utilizados en la industria de la perforación están diseñados para eliminar partículas mayores a 1 micra. La vibración del agitador de lutitas altera la formación de la estructura de las partículas en el lodo de perforación, lo que resulta en diferentes resultados de perforación. En presencia de vibración, se reduce la tensión cortante del fluido de perforación; sin embargo, el fluido de perforación polimérico no se ve afectado por la vibración.

La viscosidad del fluido de perforación

Según los resultados de un estudio sobre el efecto de la viscosidad plástica y los valores de rendimiento en la capacidad de una zaranda vibratoria, la viscosidad plástica del lodo de perforación que fluye a través de la criba y la torta tiene un efecto significativo en la capacidad. En cambio, el valor de rendimiento tiene un efecto menor en el rendimiento del agitador. También se ha demostrado que aumentar la viscosidad plástica y el valor de rendimiento de un fluido de perforación incrementa el área de criba necesaria en un agitador para obtener los resultados deseados. Es posible mejorar la capacidad de un agitador de esquisto reduciendo la viscosidad plástica y aumentando el área de la pantalla, el ángulo del agitador y la aceleración.

Mоtоrs para Shale Shakers así como también Deсk Fасtоrs

Los agitadores de esquisto están diseñados con varias características en mente, y uno de estos parámetros es la colocación de la instalación de los motores vibratorios en los agitadores. Algunos fabricantes afirman que si un vibrador se monta con precisión en el soporte del agitador, no es necesario inclinar el agitador hacia abajo para lograr la tasa de masa deseada de sólidos en la pantalla. Sin embargo, es importante tener en cuenta que inclinar la pantalla hacia abajo disminuye el caudal del lodo de perforación y aumenta el contenido de humedad de las partículas que salen del canal del agitador, ambos factores indeseables.

El trabajo experimental de Porter en una pantalla electromagnética vibratoria reveló que al aumentar la frecuencia se incrementa la capacidad, mientras que al disminuir la amplitud, esta disminuye. Sus hallazgos revelaron un conjunto ideal de circunstancias operativas y que, una vez alcanzado el punto óptimo, el caudal disminuye. Se encontró que el ángulo más efectivo era de 33 grados.

Se ha demostrado que la frecuencia es una de las características más críticas que influyen en el rendimiento del cribado, aunque otros estudios han encontrado lo contrario. Para un alimento con partículas de tamaños cercanos a la abertura, la relación entre la frecuencia y el tamaño de la partícula revela que la frecuencia es el parámetro más beneficioso. Según dos estudios experimentales, la eficacia del cribado disminuyó a medida que aumentó la frecuencia del mismo.

El ángulo de la plataforma aumenta el área efectiva de la malla y el número de contactos por unidad de longitud de pantalla al elevarse. El flujo de partículas se facilitó al aumentar el ángulo de la plataforma. Los investigadores descubrieron que ángulos superiores a 15° reducían la eficiencia del método.